钢材经过防腐涂料涂装之后，能提高延长钢材的使用年限，涂装面漆后也会让钢材更加美观。但是由于钢材的外表、涂料涂层或是多涂层之间处理不当，可能会让涂料与基材丧失附着力，涂层的外观表面就会出现大大小小的鳞片状脱离；当涂层与基材的附着力完全丧失，涂层就会大片的脱落导致失去防腐的功能。

涂层的起皮脱落是严重的涂装问题，对防腐涂层脱落，下面列出了集中常见的原因及其的解决办法。

原因一：涂料底漆选择不合理，如果底漆成膜后过硬，面漆与底漆的结合力不佳；底、面漆不配套，让其附着力不佳。

解决建议：选择合适的底漆、面漆的产品，底涂的施工要合格，要严格按照正确施工工艺喷涂涂料。

原因二：涂装的施工不规范是导致工业防腐涂料起皮脱落的重要原因之一。涂装时应需严格按照涂装施工工艺要求进行喷涂，否则有几率出现漏涂等问题导致起皮脱落影响涂层与底材的附着力。

解决建议：加强涂料施工管理，施工严格遵守工艺要求。使用喷涂设备的施工，要确保喷涂技术熟练，使涂料均匀喷涂在基材。

原因三：涂料喷涂之前，基材表面未处理或者未完全处理，导致表面残留有氧化皮、水分和油污等杂质。或者涂装前处理不合格，导致表面会有灰尘、锈点等，从而导致油漆与基材附着力不良引起涂层起皮脱落。

解决建议：加强完善基材的表面处理，按照涂料说明书要求，达到处理标准，确保表面无油污，氧化皮、水分并使基材表面具有一定粗糙度提供附着力。涂装前处理也要按照标准严格执行使表面清洁、无油、无水、无锈。

原因四：油漆老化也是导致防腐涂料起皮脱落的原因之一。涂料工作年限越长，涂料会慢慢的老化变质、变脆，因而影响涂料的性能，导致涂层脱落。

解决建议：定期检查涂装表面状况，及时发现并修补老化处。

原因五：涂料的质量时影响涂装性能的关键因素，如果涂料选材不当，就会引起涂层起皮，或者选用油漆材料不配套也会造成起皮脱落。

解决建议：选择优秀的防腐涂料，和配套的油漆材料。

无机富锌底漆即无机硅酸锌底漆，它是一种电化学防腐底漆，其锌粉含量高达百分之80以上，具有屏蔽，缓蚀和阴极保护的防锈能力。常温可固化并可以在湿度大的环境施工。无机富锌底漆还有着耐高温500°C性能，在钢板电焊切割时涂层不会受到高温的影响，可以做为焊接底漆。因而被广泛应用在桥梁、船舶、海洋工程、储罐和电力设施等防腐涂装。

由于无机富锌底漆成膜的特殊性，所以对施工的要求也和环氧富锌底漆有着很大差异，无机富锌底漆施工的工艺较为复杂，并且对施工工艺、表面处理和施工环境等要求较高，如果不能掌控这些要求，很可能会出现各种漆病，如附着力不好。接下来我们讲一讲如何提高无机富锌底漆施工的附着力。

建议一：对于涂装的喷涂施工，需要找有喷涂无机富锌底漆丰富经验的师傅来进行施工。

建议二：无机硅酸盐粘结剂的性能，低于环氧树脂，其漆膜成膜过程是化学结合，因此对于基材表面处理容忍度较低，应达到Sa2.5处理等级。良好的表面处理是提高油漆附着力和获得涂料优秀的防腐性能的保证。

建议三：在良好的气候条件下施工，无机硅酸锌底漆在施工温度上要求不高（-20°C至50°C），但在湿度上有要求，适度大于85%是不建议施工，湿度低于50%时，空气中水分少，不利于水解固化成膜，也不易施工。

建议四：无机硅酸锌底漆不适合使用刷涂。使用喷涂工艺时也需要防止干喷。气温在30°C以上时施工，为防止干喷，可以通过调节喷枪与喷涂面的距离，或者加入相应的稀释剂来调节。

建议五：喷涂时，涂料在盛料桶中，为了防止锌粉沉淀应该不断的搅拌，从而防止成膜不均影响涂料的附着力。

建议六：应避免多层喷涂，尽量一次成膜，当干膜厚度低于要求，还需补涂一层无机硅酸锌底漆时，应以50%的稀释剂稀释后重涂，增加漆膜的层间附着力。

油漆咬底，是防腐油漆喷涂之后所出现的油漆问题，由于底面漆未干、稀释剂或固化剂应用不规范等原因，导致底漆被面漆再度软化，造成漆膜从底材起皱、起皮和隆起，严重的甚至会将底层涂层“咬”起来，干燥之后导致漆膜脱落。

原因一：大部分情况我们会要求底漆干燥后再进行下一层油漆施工。如果底漆没有彻底干燥就喷涂下一道油漆，就会导致面漆中的稀释剂将底漆重新溶解，等干燥后就形成了油漆咬底。所以在施工时一定要确认底漆彻底干燥后再进行下一道油漆的施工。有典型的案例就是因为赶工期，在底漆没有彻底干燥的情况下就进行了面漆的施工，然后导致了出现油漆咬底的问题。

解决建议：应等待底漆完全干燥后在进行下一道涂层的施工。

原因二：如果在已经粉化或者老化的旧漆膜上进行施工，因为旧漆膜的结构已经被破坏了，重新刷涂的面漆中的溶剂就会渗透进漆膜中形成咬底的问题。如船舶的甲板和生活区域维修，经常会碰到这个问题，旧涂层涂的丙烯酸，但是后面维修时想换聚氨酯，表面处理的不当，结果出现了油漆咬底。

解决建议：已经粉化和老化的旧漆膜应该全部铲除，再进行复涂面漆。对于已经发生的咬底现象，也应该全部铲除干净，待基材干净后再选择同一品质的涂料进行涂装。一般而言，如果咬底的面积不大，可以小范围修补。

原因三：底面漆不配套，一般来说重防腐双组份面漆，不能与普通单组份防腐底漆作为配套使用。是因为重防腐面漆中含有溶剂太强，会使单组份防腐底漆漆膜重新溶解，被溶解的部分再次干燥时会形成咬底的问题。如酚醛底漆配醇酸漆，醇酸漆就会被酚醛底漆溶解，而形成油漆咬底。

解决建议：使用正确的油漆配套。

原因四：固化剂时双组份油漆干燥必备的助剂，如果固化剂的量添加错误，没有按照配比使用，固化剂过少就会导致油漆无法彻底干燥和干燥时间延长，前道涂层固化剂用量不足，两层的交联就会不充分。在施工面漆之后，就会导致涂料咬底的问题。

解决建议：按照配比正确使用固化剂和稀释剂等助剂，底面漆都按照配套要求使用。

问题延伸：已经发生咬底现象如何补救

我们确定好产生咬底的部位后，等待油漆干燥后，打磨掉咬底部分，重新喷涂涂料。

油漆表面起泡，是指在漆膜内部产生的一层密集的小气泡，将涂抹涨起一个个小包，形成针尖大小的或者更大的气泡。

油漆这种气泡缺陷，实际上是漆膜的一部分从底涂或者被涂面鼓起，因此想要处理起泡问题非常困难。这种气泡的内部含有水分或者空气，大小直径在0.5mm-5mm之间，多数成片出现，很少单独出现。气泡通常出现在油漆未干燥之前。

原因一：底材表面清理不当。应当用高压水磨处理，开始涂底漆时，由于湿磨水中含有的盐分，在底材与底漆或者底漆与面漆之前留存、或湿磨水分为能完全干燥。均会引起气泡现象。还有如果时特殊行业，使用汽油进行地面清洁，因为汽油中含有的水溶性添加剂或者杂质的存在，也很容易产生气泡缺陷。

解决建议：底材表面需要清理干净，选择合适的处理方式。

原因二：漆膜过厚，如果漆膜过厚会导致油漆干燥时间变长，底漆喷涂过厚，面漆过早覆盖会使底漆中溶剂无法挥发出去。这个问题一般出现在喷涂中，出现在两到喷涂中间隔时间不足或喷涂后溶剂挥发时间过短，升温过快过早的时候。这个原因产生的气泡，会有明显的特点：平面的气泡又多又重，立面少和轻。这是因为与涂层的厚度有关，在平面上的漆膜较容易厚。

解决建议：喷涂各层油漆时喷涂合适的厚度，并给予涂层足够的干燥时间。

原因三：漆膜在高湿度环境或浸水环境中，由于潮气渗透到膜下，在蒸汽压力足够大的时候，就会产生气泡现象。

解决建议：涂层在充分干燥后再暴露在高温高湿环境下。

原因四：搅拌时，气体混入油漆中并未释放就进行涂装，或在刷涂、辊涂时混入气体。

解决建议：等待涂料中气泡释放尽再涂装。

原因五：喷涂的气压过低或过高，喷涂道间闪干时间过短。喷涂后，油漆过快升温或加热源过于靠近漆面。含有异氰酸酯的聚氨酯油漆与空气中的湿气反应产生二氧化碳气体。因此在夏季高温高湿环境中进行喷涂，使用高固体油漆厚涂时，聚氨酯油漆易产生气泡。

解决建议：在高温高湿的环境下施工，建议添加部分高沸点溶剂在面漆，缓解油漆表干速度，使涂层中的溶剂有足够时间挥发出来，避免溶剂正在涂层积存。

在油漆涂装行业中油漆开裂脱落的问题比较常见。初步分析涂料开裂脱落的原因是新旧涂层间丧失了附着力，涂层就会出现小片状或鳞片状脱落；当涂层和钢结构表面的附着力完全丧失，涂层就很容易正片脱落，导致失去涂料的防腐性能。

原因一：涂料喷涂时，底材表面处理等级未达标，或者底材本身有瑕疵，或底材表面处理不彻底，表面残存水分、油污、氧化皮等。

解决建议：底材表面处理等级达到涂料规定的标准，对水分、油污等要彻底清除，并使底材表面达到一定粗糙度可以提高涂料的附着力。

原因二：底面漆选择不合理。如果底漆的涂层过硬，面漆就会不易粘合；如果底面漆的选择不配套也会影响附着力。

解决建议：选择配套的底面漆涂料，涂料干燥后需要通过附着力测试。

原因三：涂膜过厚或涂层干燥情况不合格。面漆过厚或其他原因，会使涂膜中的溶剂不能充分发挥，导致涂层疏松，强度下降，附着力不良，如果破损就会脱落开裂。

解决建议：底漆干透之后再进行覆涂下一道涂层。同时也要避免过度干燥影响附着力，必要的话需要做拉毛处理。

原因四：表面细裂，是涂层的表面现象，不会渗透到涂层深处。产生原因是由于树脂和颜料配比不当形成的。

解决建议：选择正规品牌的油漆，按照产品说明书配比，严格遵守施工规范施工。

众所周知，喷涂油漆是因为其拥有防腐防锈、耐候、耐磨、美观等性能，但即使是用世界知名品牌油漆在施工中，如果不注意配比和配套方面的问题，也就有可能引发油漆不干的问题：

原因一：固化剂配比用量不正确，多加或少加固化剂，都会导致固化剂含量不符合标准而油漆不干。

稀释剂加错了，稀释剂也是需要配套使用，如果聚氨酯面漆添加了环氧稀释剂也会造成油漆不干。

解决建议：正确按照标准使用油漆配套，对应好油漆、固化剂以及稀释剂。如果问题已经发生建议清楚漆膜，重新进行涂装施工。

原因二：底漆在未完全干燥的时候，就进行了中间漆或面漆的施工，由于两层漆膜干燥速率不同，导致出现下层漆还未干透，上层漆就完全干燥的情况，这样的话，下层漆中的稀释剂就无法挥发出去，导致油漆不干。

解决建议：将漆膜完全打磨掉再涂装，或者将完全干燥的中、面漆打磨掉，等底漆干燥后再重新施工。

原因三：  一次喷涂的漆膜太厚导致干燥时间增加，油漆干燥慢长期不干。

解决建议：在通风环境下多干燥一些时间，等自然干燥。如果时间紧急合一将原来漆膜全部打掉，降低膜厚进行多次喷涂油漆达到要求。

原因四：温度过低影响干燥速度。油漆需要在一定温度范围内有正常的干燥时间，如果温度过低，就会导致油漆的挥发速度变慢，从而导致油漆干燥时间延长。

解决建议：提高室内温度，在涂刷油漆时，可以开门窗增加空气流通，并增加通风设备，有利于挥发水分，加快油漆干燥。

原因五：湿度过高，会影响涂料中溶剂的挥发速度，从而使涂料干燥缓慢。

解决建议：可以使用除湿机或者开启空调来降低空气湿度。

原因六：油漆没有进行充分搅拌、未达到混合熟化时间。油漆在未搅拌之前，往往会出现沉淀，如果未经过充分搅拌喷涂会导致颜料不均匀或者锌粉沉淀，无法同时挥发，从而影响油漆干燥。

解决建议：使用搅拌机充分搅拌，使油漆和固化剂和稀释剂充分融合、熟化之后，提高挥发速度，加快油漆干燥。注意成分有含锌粉、铝粉等油漆在使用过程中也要进行搅拌，避免沉淀。

原因七：油漆本身问题，有些小众品牌的油漆产品质量参差不齐，或者过期等原因，都会导致挥发速度减缓，无法正常干燥

油漆涂装后，表面不光滑并呈现凹凸装，形似桔皮状。

桔皮产生的原因：

1.油漆太稠，稀释剂过少。

2.喷涂压力过大或距离太近，喷涂漆量少，距离远。

3.稀释剂加太多，导致喷涂油漆时过稀，漆膜在快速挥发中过程中会不均。

4.施工环境温度过高，导致干燥过快，油漆没有流平时间。

5.加入固化剂后，防止时间过长才施工。

6.稀释剂挥发过快，油漆到达涂面时，溶剂已经在挥发。

7.作业环境风速过大。

解决建议：

1.注意油漆的配比，固化剂及稀释剂按要求标准调配。

2.施工选用有充分经验的师傅。

3.改善施工场所的环境。

4.防止在强风处涂装。

5.使用适当的稀释剂调漆，夏季温度高时不宜用快干稀释剂。

6.双组份油漆调好后应在规定时间进行施工